La planificación de la producción consiste en definir, según las fechas y las prioridades, las fechas de inicio de las operaciones de una orden (OT = orden de trabajo; OF = orden de fabricación, OM = orden de mantenimiento, OA = orden de compra….), para que se concluyan dentro de las fechas previstas de nuestra estrategia de producción.
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Planeación, gestión y control de la producción industrial
Cuando se liberan al mismo tiempo varias órdenes que requieren los mismos recursos, durante la planeación de la producción se pueden utilizar diferentes reglas de prioridad para determinar las fechas de inicio de la ejecución. En la función de fabricación, la planificación para el control de la actividad de producción se realiza secuencialmente y según una jerarquía de tres niveles. En general, sigue el siguiente enfoque:
- Necesidades de consumo estimadas por familia de productos.
- Desglose de las necesidades de cada familia de productos en referencias finales (producto acabado).
- Cálculo de las necesidades brutas sobre la base de la nomenclatura-
- Evaluación de stock, cálculo de necesidades netas y planificación de pedidos.
- Planificación de la carga (mano de obra, máquinas, tiempos de funcionamiento) en función de los rangos de funcionamiento.
- Ejecución del plan de fabricación.
Un programa de planificación como Sinnaps, software de gestión de proyectos, nos permitirá diseñar y ejecutar una óptima planeación de la producción de nuestra empresa, como veremos a lo largo de este artículo.
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Estrategias de planeación agregada de la producción
En los procesos de producción industrial, un plan agregado de producción consiste en la planeación de la capacidad de producción a medio y largo plazo y debe tener en consideración todos los aspectos que puedan afectar a la organización de la producción y, por tanto, al producto final, incluyendo todos aquellos imprevistos que pudieran ocurrir durante el proceso productivo.
Cómo hacer un plan de producción: ejemplo
Veremos a continuación un ejemplo de cómo hacer un plan de producción en tres niveles:
Nivel 1: El PIC, Plan Industrial y Comercial
Diseñado a nivel estratégico de la empresa, el PIC es una representación futura de las actividades de producción y venta de los productos fabricados. Permite prever la evolución del mercado y, por tanto, de la demanda en un período de dos a tres años. Como resultado, el PIC ayuda a tomar decisiones a largo plazo sobre la gestión de todos los recursos (equipos de producción, mano de obra, capacidad de almacenamiento, capacidad de transporte, actividades subcontratadas, fiabilidad de las fuentes de suministro, etc.) y ayuda a encontrar el equilibrio adecuado entre estos recursos, los recursos financieros y los objetivos de venta.
La característica principal del PIC reside en la naturaleza de los datos que contiene. El plan industrial y comercial utiliza grandes cantidades de información, trata los productos por familia y no individualmente o por referencia final. Por ejemplo:
- Realizar previsiones de ventas por familia de productos;
- Integrar nuevas oportunidades de negocio identificadas a través de estudios de mercado (conquistar un nuevo mercado, lanzar nuevos productos, etc.);
- Estudiar la evolución de los recursos de abastecimiento, transporte, producción y almacenamiento… y evaluar las necesidades materiales, humanas y financieras;
- Planificar inversiones futuras
El plan industrial y comercial es elaborado por un equipo multidisciplinar de gestores comerciales, logísticos, financieros, técnicos, administrativos, legales y de producción de la empresa. Basado esencialmente en una visión prospectiva y, el PIC se actualiza periódicamente (cada dos o tres meses).
Sinnaps es la herramienta adecuada para estas estrategias de planeación agregada de la producción, ya que nos permite cuantificar la información que proporciona el PIC y volcarla en los diferentes planes de cada función de la empresa: plan de abastecimiento, plan financiero, plan de inversiones, plan de reclutamiento y formación, etc.
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Nivel 2: El PMP, Programa Master de Producción
Mientras que el Plan Industrial y Comercial proporciona una visión a largo plazo de las actividades, el PMP toma los datos comerciales del CIP durante un período más corto (tres meses, por ejemplo) y los convierte en datos de producción. Las previsiones numéricas de cada familia de productos se desglosan por productos terminados y las cantidades de cada producto terminado se asignan mediante claves de distribución.
Considerado como el paso inicial en el cálculo de necesidades, el PMP muestra las necesidades primarias, es decir, la demanda por producto terminado. Su frecuencia de actualización es generalmente muy corta (una semana). Si las previsiones realizadas anteriormente son exactas, las necesidades brutas expresadas en el programa maestro de producción consistirán esencialmente en pedidos en firme.
Nivel 3: El PDC, Plan de carga (plan de fabricación y planificación de taller)
Después de calcular las necesidades netas para productos terminados, las necesidades de componentes necesarias para la fabricación se calculan a su vez mediante el método de planificación de necesidades. Los materiales y componentes evaluados de este modo pueden suministrarse de dos maneras:
Aprovisionamiento externo. Se realizará una compra a los proveedores. A continuación, el sistema de planificación de necesidades libera solicitudes de aprovisionamiento externo (solicitudes de pedido).
Aprovisionamiento interno. Los componentes se fabrican en los talleres o se suministran a partir de las existencias ya construidas. En este caso, el sistema de planificación de necesidades crea órdenes previsionales.
Para los componentes a fabricar y, en base a los rangos de operaciones, se elabora un plan de carga. El plan de carga de trabajo determina la adecuación entre la cantidad de trabajo a asignar y la capacidad nominal de los medios auxiliares de fabricación. En caso de superar la capacidad, podremos:
- Aumentar la capacidad de determinados recursos (contratación de personal, aumento del número de almacenes de almacenamiento, adquisición de nuevos equipos, etc.);
- Subcontratar parte de la producción o sólo ciertas operaciones consideradas no críticas.
El plan de carga de trabajo es la herramienta para la gestión de los talleres. Contiene información detallada sobre la naturaleza y las cantidades de los componentes a fabricar, las fechas de lanzamiento y de entrega. La planificación se hace en un horizonte incluso más corto que el del PMP. Se actualiza diariamente. Las nuevas generaciones de software, como Sinnaps, nos permiten visualizar el plan de carga por recurso. Este último suele adoptar la forma de un diagrama de Gantt aunque con Sinnaps podemos optar por este método o por otros como el tablero Kanban.
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Tipos de sistemas de producción
El uso de nuevas tecnologías en la planificación de la producción muestra una evolución gradual de los sistemas de planificación desde la llegada de MRP. Se han completado muchos pasos de integración: MRP1, MRP2, MRP FCS y cada vez más gente habla de MRP APS. Todas estas versiones de MRP se introducen en la nueva generación de paquetes de software.
El sistema MRP2
Muy apreciada inicialmente por su eficiencia en el cálculo de las necesidades netas, MRP2 mostró rápidamente sus limitaciones, especialmente cuando se trataba de planificar la capacidad de producción. MRP2 evalúa la carga de trabajo de cada máquina, pero no tiene en cuenta la capacidad nominal y no gestiona el orden en el que se ejecutan las órdenes por máquina. Es imposible detectar sobrecargas de trabajo en una posición dependiente. Esto también dificulta el equilibrio y la optimización de los recursos.
Al final, resultó que MRP2 no tenía en cuenta las limitaciones de tiempo y capacidad de los recursos de producción. Esto a menudo ha resultado en que este sistema sea llamado ICS (Infinite Capacity Scheduler).
Detecta sobre cargas de trabajo en la planificación
Detectar sobre cargas de trabajo
El sistema MRP FCS (Programador de capacidad finita)
El sistema de planificación de necesidades FCS rellena los vacíos en MRP2. En particular, tiene en cuenta muchas limitaciones reales de la máquina (horas de funcionamiento, capacidad de los recursos de producción). Este tipo de sistema de producción ofrece ventajas como:
- Descubrir recursos subexplotados.
- Descubrir recursos sobrecargados (cuya cantidad de órdenes programadas hace que se exceda la capacidad de producción).
- Definir una mejor secuencia de procesamiento de pedidos para cada máquina u operario.
- Optimizar el proceso de fabricación de forma global.
El sistema MRP APS (Advanced Planning Scheduler)
El MRP APS es un tipo de sistema de producción revolucionario, que permite una visión global de la utilización futura de los recursos de producción permaneciendo dentro de un horizonte de previsión a largo plazo. Más allá de un MRP FCS, el MRP APS permite realizar diferentes simulaciones.
Sinnaps es un planificador de producción que no solo permite realizar dichas simulaciones de escenarios para conocer los diferentes resultados en función de variables, sino que nos permite también calcular la ruta crítica, detectar caminos críticos y cuellos de botella en nuestro sistema de producción.
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En resumen, la planeación, gestión y control de la producción industrial deben estar alineados con los objetivos estratégicos generales de tu empresa. Hay que tener en cuenta los entornos y circunstancias internos y externos, apoyándonos para ello en una aplicación como Sinnaps, que nos permita simular escenarios y prever sobrecargas o cuellos de botella para obtener unas óptimas estrategias de planeación agregada de la producción.
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